《傳產》經濟部產發署輔導 「健益汽車」踏上智慧轉型新時代

健益汽車創立於民國62年，深耕臺灣超過半世紀，從早年參與政府重大建設，到支援民間物流運輸，每一輛特種車背後，都承載着對臺灣土地的投入與專業付出。健益汽車早期以生產水泥預拌車及拖車爲主，後期爲強化經營體質，設立研發部門尋求技術合作，成功推出臺灣首款無大梁高速巴士，並與德國賓士、日本三菱重工、日本富士重工等國際品牌建立合作關係，成爲臺灣規模最大的專業特種車體（如預拌車及拖吊車等）製造廠。

健益汽車也透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導，取得智慧化、低碳化改善建議報告及碳盤查報告。進而發現公司缺乏數位化製程檢驗，現場製程數據難以蒐集及紀錄，且產線派單多以紙本爲主，無法即時掌握狀況。

產發署介入協助，健益汽車導入無線扭矩感測器之電動工具及數位資訊即時查閱平臺，可將扭力數據數位化，簡化伺服馬達設定步驟，提升鎖付精準度，操作時間從20秒縮短至10秒，使生產線提高效率，更讓德國賓士可遠端即時掌握及監視產線製程相關資訊，強化顧客信賴。另外，透過平板電腦進行組裝料號確認及項目點檢取代紙本作業，搜尋時間從25秒縮短至5秒，使組裝人員點檢作業效率化。

由於原本焊接作業皆採人工操作，品質檢驗仰賴師傅技術及經驗，生產效率較低，且良率受影響。產發署指出，健益汽車導入自動化焊接手臂，提升品質一致性，焊接不良率從0.28%降至0.088%，每年同時節省243小時人力工時，產線OEE由72%提升至76%（提升4%），良率由98%提升至99.9%（提升1.9%），全面強化產線效能與品質。

產發署說明，健益汽車透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導，與10人以上中小型製造業低碳及智慧化升級轉型個案補助，積極尋找製程改善瓶頸，並導入無線扭矩感測器電動工具、自動焊接機械手臂及MES（製造執行系統），改善生產流程，不只品質穩定度高，更由智慧科技取代傳統人工與紙本記錄，大幅提升生產效率。